Études de cas

Un beau projet quitte notre atelier !
12 pompes à turbines verticales Flowserve VTP en route vers le site de notre client !

Notre client, une usine de produits chimiques, utilise dans un département, 7 pompes pneumatiques à double diaphragme (AODD). Les pompes d'un compétiteur connu, avaient, sur ce service, une vie utile de 4 à 6 semaines entre chaque reconstruction. L'usine dépensait plus de $ 100,000. par année, en pièces et main-d'oeuvre, sur ces 7 pompes.

Nous avons étudié l'application, et recommandé un modèle du même type (AODD), mais de Yamada. Après que la pompe d'essai eut dépassé les 3 mois de marche sans défaillance, le client a mis en branle un programme de remplacement de ces 7 pompes par des Yamada. Certaines ont maintenant plus de 10 mois en service, et fonctionnent encore.

L'achat de 7 pompes, sur un budget de projet, pour beaucoup moins que les frais annuels de réparation, permit d'économiser près de $ 100,000. sur le budget de maintenance annuel.

Notre client, une mine de fer de la Côte-Nord, avait besoin de pompes d’assèchement submersibles de grande capacité, fonctionnant sur le 4160 volts, et cela dans un délai ne dépassant pas 12 semaines.

Nous avons adapté deux types de pompes à des moteurs spéciaux de 300 et 400 HP, de façon à rencontrer les conditions de service requises, et de plus nous avons pu livrer les pompes avec une semaine d’avance !

Conclusion : Notre client a pu assécher les crues du printemps beaucoup plus tôt et ainsi commencer sa production d'avance.

Les installations de notre client ne pouvaient accepter des pompes de plus grande dimension physique. De plus, les pompes fonctionnant à leur vitesse maximale de conception, nous avons dû chercher une autre solution.

Nous avons conçu un impulseur spécial, lequel, combiné à une modification mineure de la volute, a généré une augmentation de 50 % du BEP (Meilleur Point de Rendement). Le tout a permis de rencontrer la demande accrue du client, avec en bonus un rendement hydraulique supérieur.

Conclusion :  Seuls les moteurs ont dû être changés.  Le coût total du projet fut moins que le quart de ce qu’aurait représenté le remplacement des pompes.

Après étude du système, nous en sommes venus à la conclusion que l’huile trop chaude s’altérait et perdait sa viscosité et durée de vie utile très rapidement avec pour résultat la nécessité d’effectuer des changements d’huile à intervalles d’une fois par semaine pour empêcher les bris catastrophiques du système.

Nous avons conçu une console de lubrification pour la circulation, la filtration et le refroidissement de l’huile et avons converti le surpresseur Roots à injection d’huile.

Conclusion : Ces modifications ont permis un contrôle de la température de l’huile, le renouvellement d’huile requis seulement une fois par an, fiabilité de l’équipement et du procédé.